AlphaMAC ha recentemente introdotto sul mercato una macchina innovativa per la produzione di contenitori in plastica per applicazioni industriali.
Alpha TRENTA è una macchina completamente elettrica con stazioni di controllo qualità integrate per consegnare prodotti a zero difetti ed un braccio antropomorfo robotizzato che consente la movimentazione del prodotto verso tutte le fasi successive al soffiaggio, soluzione abbastanza singolare e avanzata nella tecnologia EBM.
La macchina nella sua versione full optional comprende:
- Controllo della pressione durante il soffiaggio nello stampo per rilevare macro-fori o malformazioni del contenitore con conseguente scarto diretto.
- Stazione di pesatura con misurazione del peso lordo e netto al fine di tenere sotto controllo la stabilità del processo.
- Smaterozzamento in posizione orizzontale per assicurare la raccolta degli sfridi di plastica per gravità.
- Doppie stazioni di post raffreddamento, per un raffreddamento interno prolungato, anti-ovalizzazione del collo e raffreddamento del fondo.
- Rilevamento di eventuali perdite tramite differenziale di pressione.
- Controllo visivo con sistema multicamera, per rilevamento difetti estetici sulle pareti dei contenitori, ad esempio punti neri.
- Scanner per controllo ovalizzazione e diametro del collo, forma e dimensione del manico, presenza di eventuale materiale residuo all’interno del collo o materozza manico.
La macchina copre una vasta gamma di applicazioni, dalle generiche taniche monostrato in polietilene ad alta densità, ai contenitori multistrato con ampio utilizzo di materiale riciclato e rimacinato ed alle taniche certificate per prodotti pericolosi in resine in polvere ad alto peso molecolare, prodotte con una specifica vite di estrusione e con controllo radiale dello spessore.
Il disegno del layout “in linea” assicura un ingombro compatto e un facile accesso per la manutenzione e per il cambio stampo. La pulizia della testa può essere effettuata in un’area dedicata, grazie al movimento di arretramento della piattaforma di estrusione; il cambio stampo avviene tramite un sistema di estrazione che fa parte della macchina.
Il sistema che raccoglie i dati di produzione e i dati di qualità del prodotto è integrato nell’HMI di ultima generazione della macchina con pagine dedicate, consentendo un controllo costante e un miglioramento continuo del processo produttivo. La soluzione si estende ulteriormente con l’integrazione di alcuni dati e controlli dei sistemi periferici come il sistema di dosaggio delle materie prime, il tester di tenuta in linea, ecc.
L’applicazione del concetto “Industria 4.0” è completata dalla possibilità di utilizzare un sistema di raccolta dati che, non solo monitora le condizioni della macchina in tempo reale 24 ore su 24, 7 giorni su 7, ma raccoglie dati generici e li traduce in informazioni significative e preziose per l’utente:
Il sistema utilizza un hardware di nuova generazione che garantisce una connessione con i massimi standard disponibili in termini di cyber-security.
L’utente ha un controllo totale delle informazioni della macchina (inclusi stato e allarmi, OEE, perdita di efficienza, benchmark, analisi dei guasti) e la possibilità di impostare lotti di produzione, monitorare l’andamento nel tempo, rilevare data e ora di arrivo del prodotto previste.
